美军标准化效益案例：战术掩体标准化

本文转自微信公众号世说方圆干标准化的老刘

美军标准化效益案例：战术掩体标准化——解决各军种掩体“种类繁杂、成本高砌、后勤臃肿”问题

我们都知道，标准化绝不是一个企业一个部门能推动完成的事情，所以，老美也一样，再遇到难解的题目的时候，就通常会成立联合标准化技术委员会。目前，老美一共成立了4个联合标准化委员会，他们是：第一，空中加油系统（ARSAG）——由空中加油系统咨询组负责；第二，远征掩体和基地设备（ESBE），前身为JOCOTAS——由远征掩体和基地设备公司负责；第三，引信/起爆系统（FESWG） ——由引信工程标准化工作组负责；第四，移动电力系统 (MEPS) —— 由远征能源与维持系统项目经理、移动电力系统项目经理负责。

下面这个图是掩体委员会的网站页面，感兴趣的大家可以去看看。

今天，我们主要来看一下战术掩体的标准化，这项工作也和零部件的标准化一样，异常艰难，但是成效也是很显著，为此，老美也就掩体标准化，专门汇编形成了一个标准化案例，聚焦联合战术掩体委员会（JOCOTAS）的标准化实践。这个案例的背景，是源于美军全球部署对战术掩体的刚需，案例绕JOCOTAS如何解决各军种掩体“种类繁杂、成本高砌、后勤臃肿”等问题，通过组织搭建、标准制定、技术革新等举措，实现掩体体系化管理，最终达成“减种类、降成本、提效率”的目标，在老美看来，这是一个经典案例，堪称范本。同样，也值得我们学习借鉴。

一、背景：战术掩体——美军全球部署的移动堡垒

这个案例报告指出，美军全球部署，需应对沙漠、极地、雨林等多样地形与极端天气，且常面临“无预警、短准备”的部署场景，战术掩体成为保障作战的关键装备。它并非简单的“移动帐篷”，而是具备特定功能的可运输结构：能提供温度、湿度可控的环境，满足人员居住、装备存储与操作需求，同时支撑指挥控制、通信联络、后勤保障等核心作战任务。

从分类来看，报告明确战术掩体主要分为3类：

刚性壁掩体：预设固定尺寸，包含可扩展与不可扩展两种类型，可通过陆运卡车、海运集装箱船、空运运输机跨域运输。其核心优势是“即到即用”，无需复杂场地平整，也无需专业搭建工具，落地后短时间内即可投入使用，适合快速部署的指挥中心、医疗站点等场景。
软壁掩体：以织物为主要材质，分为气承式（靠气压支撑结构）和框架支撑式（需组装金属或复合材料框架）两类。这类掩体运输时可折叠打包，体积小巧，但需在部署现场完成充气或框架组装，更适合作为临时住宿、物资中转等对搭建速度要求稍低的场所。
混合式掩体：融合刚性壁与软壁的优势，例如主体采用刚性结构保障稳定性，扩展部分采用软壁材质增加空间，运输时可拆分打包，现场组装后能兼顾“空间灵活”与“结构坚固”，多用于需要动态调整使用面积的后勤保障站点。

案例指出，随着现代战争形态演变，战术掩体的功能需求已从“基础遮护”升级为“多功能集成”：不仅要抵御风沙、暴雨等自然环境，还需具备弹道防护能力（抵御轻武器射击、弹片冲击）、能源效率（降低野外供电负荷）及应急基地支撑能力（作为临时基地的核心设施模块）。同时，报告明确划定了“非战术掩体”范畴，包括仅用于货物运输的军用集装箱、conex通用货运箱、冷藏集装箱，以及无法按原始运输配置重新部署的永久式结构、普通vans、封闭式半挂车等，避免标准边界模糊导致管理混乱。

二、问题：1970年代美军掩体的混乱困局——100+种类背后的资源内耗

20世纪70年代初，美军各军种（陆军、空军、海军、海军陆战队）各自为政，采取“各自研发、各自采购”的模式，直接导致3大核心问题，成为美军后勤与装备体系的“沉重包袱”。

（一）种类泛滥，“一军一标准”成常态

当时各军种根据自身任务需求独立开展掩体研发，陆军侧重地面作战的“高防护、易越野运输”型掩体，空军聚焦“可空运、适配机场环境”的轻量化掩体，海军则强调“耐盐雾、能上舰”的舰载掩体，最终形成超100种专用掩体。这些掩体不仅尺寸、结构差异大，连接口、配件都不通用——比如陆军掩体的供电接口是“三针防水型”，空军则是“两针快速插拔型”，跨军种协同作战时，士兵常面临“有装备用不了”的窘境。

（二）成本高砌，“小批量、高定制”陷恶性循环

由于各军种需求分散，掩体多为“小批量定制生产”：某型陆军医疗掩体单次采购量仅20台，某型空军指挥掩体甚至仅采购8台。小批量生产导致研发成本无法分摊，工装设备重复投入，例如海军为某型舰载掩体单独开发的模具，仅使用3次就因需求变更闲置，直接推高单位生产成本——当时部分专用掩体的单价是后来标准化掩体的3倍以上。

（三）后勤臃肿，“备件多、运输难”拖慢部署速度

一方面，非标准化导致备件库存“爆炸式增长”：仅掩体的门窗配件就有50多种规格，后勤部门需为每种规格单独储备，某海外基地曾出现“为修1台掩体的门，等待专属备件2个月”的情况；另一方面，掩体与商业运输体系不兼容——部分陆军掩体宽度超过集装箱船标准货舱尺寸，需租用专用运输船，不仅运费翻倍，还常因“无适配运力”延误部署，报告中提到，1973年某海外任务中，因3台专用掩体无法适配商业集装箱船，部署时间被迫推迟14天。

这些问题叠加，让美军意识到：必须通过标准化打破军种壁垒，才能实现掩体体系的“降本、提质、增效”。

三、举措：JOCOTAS的“标准化组合拳”——从组织到标准的全链条突破

（一）搭建组织架构：从“临时协调”到“常设权威”

1974年美军启动全军掩体研发审查，发现“军种壁垒是核心症结”，随即提出“成立跨军种联合委员会”的建议。1975年，美国国防部长办公室正式convene（组建）JOCOTAS，明确其“跨军种、权威性”定位，成员涵盖陆军、空军、海军、海军陆战队的装备部门代表，以及国防后勤局（DLA）、研发机构的专家，确保决策能覆盖“需求-研发-采购-后勤”全链条。

JOCOTAS成立之初就定下六大核心目标，为后续工作划定清晰方向：

建立DoD（国防部）标准战术掩体家族，统一各军种装备基准；
推动各军种优先采购、使用标准掩体，杜绝“非标准装备新增”；
倡导研发“技术领先”的掩体及配套设备，避免技术停滞；
推动各军种共享掩体研发数据、测试设施等资源，消除重复投入；
制定掩体的结构强度、环境适应性、运输兼容性等标准，确保“通用化”；
搭建JOCOTAS与工业界的沟通平台，让企业提前参与标准制定，避免“标准与产能脱节”。

（二）三大核心行动：破解标准化落地难题

JOCOTAS并非“纸上谈兵”，而是通过三大具体行动推动标准化落地，每一步都直击此前的痛点：

1.研发标准化：从“各自立项”到“协同攻关”

JOCOTAS建立“掩体研发项目申报与审核机制”：各军种需将掩体研发需求提交JOCOTAS，由委员会组织专家评估——若发现不同军种的研发需求存在重合（如陆军的“野外医疗掩体”与海军陆战队的“两栖医疗掩体”功能相似），则推动“联合立项”，整合研发资源。例如1978年，JOCOTAS将陆军、空军的“轻型指挥掩体”研发项目合并，统一技术指标，仅研发投入就节省480万美元，且产品同时满足两军种需求。

2.标准体系化：定义“合格掩体”的硬指标

JOCOTAS并非简单“统一尺寸”，而是制定了一套严格的“标准掩体认定体系”，只有满足以下所有条件，才能纳入DoD标准家族：

需经某一军种的MilestoneC决策（美军装备采购的关键节点，代表“已完成测试，可批量生产”），并获得全物资放行资质；
需通过interoperability（互操作性）测试，能与现有DoD标准掩体、军用装卸设备（如叉车、起重机）兼容；
需具备“可竞争采购的技术数据包”，包含详细图纸、材料规格等，确保多家企业可按标准生产，避免“独家垄断”；
需配套符合MIL-STD-40051-2C标准的政府技术手册，确保各军种士兵能按统一规范操作、维护；
需由专门的项目经理或产品经理负责全生命周期管理，从研发、采购到报废回收全程跟踪，避免“重采购、轻维护”。

1995年，JOCOTAS进一步将软壁和混合式掩体纳入标准体系，彻底结束“刚性壁掩体独大、其他类型无标准”的局面，实现三类掩体的全覆盖管理。

3.生态协同化：链接“军方-企业-高校”的创新网络

JOCOTAS深知“标准化不是封闭自循环”，因此搭建了“联合工作组会议”机制，每季度组织DoD代表、企业工程师、高校研究人员召开技术交流会：企业可提前了解军方需求，避免“研发与需求脱节”；高校可将新材料、新技术（如轻量化复合材料、节能保温技术）推荐给军方；军方则能借助外部智慧解决技术难题。例如2000年，某高校提出的“柔性太阳能电池板集成方案”，经JOCOTAS协调，由企业转化为产品，最终应用于标准掩体，使野外供电能耗降低30%。

四、演进：JOCOTAS的“迭代之路”——跟着美军任务需求“动态调整”

JOCOTAS的使命并非“一成不变”，而是随着美军任务需求的演变持续拓展，从“只管掩体”升级为“管掩体+应急基地装备”，实现“从点到面”的覆盖。

（一）2006年：从“装备标准”到“体系标准”

2006年，DefenseStandardizationProgramOffice（国防标准化项目办公室）授权JOCOTAS成立JointStandardizationBoard（JSB，联合标准化委员会），这标志着JOCOTAS的职能从“单纯制定掩体标准”扩展到“构建掩体生态体系”。报告强调，此次升级新增六大核心职责：

提升联合部队与联军部队的掩体互操作性，确保美军与盟友装备能协同使用；
为各军种装备采购办公室、采购司令部提供“标准化建议”，在装备立项阶段就嵌入标准要求；
搭建“联合政策原则制定平台”，统一各军种掩体的使用、维护、报废流程；
制定掩体标准化零部件清单，例如将门窗、供电接口等关键部件统一为12种规格，大幅减少备件种类；
针对掩体与应急基地的适配问题，制定联合解决方案，避免“掩体与基地设施不兼容”；
充当“军民融合接口”，推动商业运输标准（如集装箱尺寸标准）与军用掩体标准对接。

（二）2015年：从“掩体”到“应急基地系统”

2015年，为响应DoDDirective3000.10（《美国境外应急基地建设指令》），JOCOTASJSB修订章程，将管理范围从“刚性壁、软壁、混合式掩体”扩展到“应急基地全装备”，包括基地的供电设备、净水系统、通信塔等，并更名为“战术掩体与应急基地系统联合标准化委员会”。报告指出，此次调整的核心目的是“实现应急基地的‘模块化’——让掩体与基地其他装备像‘乐高积木’一样可自由组合，快速搭建不同规模的基地，同时降低各装备间的适配成本”。

（三）2017-2018年：从“分头行动”到“整合协同”

2017年，JOCOTAS发现，JointExpeditionaryBasingWorkingGroup（JEBWG，联合应急基地工作组）与自身职能存在部分重叠——JEBWG专注于应急基地装备的“跨军种协同采购”，而JOCOTAS侧重“标准制定”，两者分头行动导致“标准与采购脱节”。报告指出，双方随即组建联合团队，梳理各自职责：JEBWG擅长“需求对接与采购协调”，JOCOTAS擅长“标准制定与技术把关”，最终建议“整合为单一机构”。2018年，新的应急掩体与基地装备联合标准化委员会正式成立，实现“标准制定-采购协调-后勤保障”的全流程协同。

五、成效：标准化的“红利清单”——从“数字下降”看“效能提升”

JOCOTAS推动的标准化并非“形式主义”，而是带来了一系列可量化、可感知的实际成效，每一项都直接解决了此前的痛点：

（一）装备种类“大瘦身”：从100+到21种

经过多年标准化推进，美军各军种使用的战术掩体种类从1970年代的“超100种”锐减至21种，且这21种均属于“DoD标准家族”，可跨军种通用。例如陆军的“轻型医疗掩体”与海军陆战队的“两栖医疗掩体”统一为同一种型号，仅这一项就减少备件库存种类30余种。

（二）研发成本“大缩水”：消除重复投入，节省数百万美元

通过“联合研发”机制，JOCOTAS避免了大量重复研发投入。报告举例，1990-2000年间，仅掩体的材料研发项目就整合了12个重复立项，直接节省研发资金超2000万美元；同时，标准掩体的“多军种联合采购”模式，让采购量大幅提升——某型标准指挥掩体单次采购量达150台，相比此前“单军种小批量采购”，单位成本降低40%。

（三）后勤负担“大减负”：备件少了，运输快了

一方面，标准化零部件让备件库存“瘦身”：掩体关键备件种类从120余种减少到35种，某海外基地的备件仓库面积缩减50%，库存管理成本降低35%；另一方面，掩体与商业运输体系实现“无缝对接”——标准掩体尺寸完全适配集装箱船货舱，无需租用专用运输工具，某批次掩体的跨洋运输时间从14天缩短至7天，运输成本降低60%。

（四）技术标准“接轨国际”：部署速度“大提升”

JOCOTAS推动美军掩体采用国际标准化组织的“集装箱装卸、结构、尺寸标准”，确保美军掩体能使用全球通用的集装箱码头、装卸设备，无需依赖“专用设施”。报告指出，在2003年某海外部署任务中，标准掩体通过商业集装箱船快速运抵目的地，相比此前“专用运输”，部署时间提前5天。

（五）资源利用“更高效”：回收复用，避免浪费

此前，非标准掩体因“无法跨军种复用”，部署后常被“就地遗弃”，造成巨大浪费。报告强调，标准掩体因“通用化程度高”，可回收后重新调配给其他军种使用——2010-2015年间，美军回收复用的标准掩体达800余台，避免永久建筑废弃造成的浪费，仅这一项就降低长期部署成本超1500万美元。

（六）产业生态“更活跃”：企业参与度高了，质量更好了

标准掩体的“可竞争采购技术数据包”，让更多企业有机会参与生产——某型标准软壁掩体的生产企业从最初的2家增加到5家，企业间的竞争促使产品质量提升：例如掩体的抗风等级从“能抵御8级风”提升到“能抵御10级风”，而成本未增加。

六、技术创新：标准引领“黑科技”——掩体的“进化方向”

JOCOTAS的标准化并非“限制创新”，而是“引导创新”——通过明确未来掩体的技术需求，推动行业研发方向聚焦“实战痛点”，目前已落地多项实用技术：

（一）明确未来技术“需求清单”

JOCOTAS为未来战术掩体划定了六大技术提升方向，每一项都紧扣“实战需求”：

能源效率：降低野外供电依赖，例如采用更优的保温材料减少空调能耗；
运输性：进一步轻量化，确保能通过直升机吊运、运输机空投；
重量reduction（减轻）：在保证强度的前提下，使用轻量化复合材料；
抗腐蚀性：适应海洋、沙漠等恶劣环境，延长使用寿命；
互操作性：接口、配件进一步通用化，甚至能与盟友装备兼容；
可生产性：简化生产工艺，确保多家企业能快速量产，避免“战时产能不足”。

（二）已落地的“黑科技”案例

1.AirBeam技术：“充气式”替代“金属架”，搭建速度快85%

报告详细介绍了AirBeam（充气梁）技术的应用：用高强度充气织物梁替代传统金属支架，不仅重量轻，且搭建速度极快。例如，8名士兵仅需4小时就能搭建容纳150人的AirBeam营地；32×20英尺的AirBeam帐篷，用柴油压缩机充气，10分钟即可达到“60磅/平方英寸”的结构强度。美军陆军医疗研究与物资司令部采购的“可扩展模块化人员温控AirBeam掩体”，相比传统刚性框架医疗帐篷，重量减轻50%——148张床位的野战医院，仅掩体重量就减少17吨；搭建时间从“2小时/顶”缩短至“15-30分钟/顶”，速度提升85%，大幅提升战时医疗救援响应速度。

2.化学生物防护掩体：轻了66%，能塞进悍马后备箱

报告指出，AirBeam技术还应用于化学生物（chem-bio）防护掩体——这类掩体用于处理“暴露于化学生物武器的人员”，此前因金属支架笨重，运输困难。而AirBeam材质的chem-bio掩体，重量比传统型号减轻66%，折叠后体积仅为传统型号的25%，可直接放进悍马越野车后备箱，实现“随队部署”，解决了“传统防护掩体无法快速跟进部队”的难题。